LA FABRICATION DE NOS MANCHES D’aiguilles
![Etape 5 laine punch needle](https://cfcdn-cf.hellodr.tech/wp-content/uploads/sites/1016/2021/09/Etape-5.jpeg)
Chez C’Reparti, nous prenons chaque décision de façon à avoir un impact positif , que ce soit social ou environnemental, c’est le fondement de notre projet !
Cette logique s’applique aussi pour la fabrication de nos manches d’aiguilles punch needle : voici le détail des étapes de fabrication !
A l’origine : le Jura. Pourquoi ?
Cette région est connue pour son paysage montagneux mais aussi pour son massif forestier (pins, hêtre, chêne, charme…) géré durablement. Durablement, c’est à dire ? Une forêt durable est une forêt en bonne santé gérée de façon à pouvoir préserver son écosystème, se renouveler tout en répondant aux besoins de production de l’homme. Pas de déforestation !
Le Jura est aussi historiquement connu pour être le cœur du savoir-faire du travail du bois. Notamment pour la fabrication de jouets. Ce savoir-faire est entretenu et préservé par les artisans locaux. De nombreuses usines et entreprises sont implantées là-bas, au plus près du massif. Par leur implantation ils limitent les transports de matières et donc, leur empreinte carbone!
du charme aux manches d’aiguilles, que se passe-t-il ?
Le charme est un arbre reconnu pour sa densité de fibre supérieure à celle du chêne : solidité garantie. C’est un bois dur utilisé en tournerie pour la confection de manche d’outils. Sa couleur claire lui donnant un aspect brut et naturel nous a aussi charmés…
Étape 1
Les arbres sont soigneusement sélectionnés puis coupés.
![Etape 1 Etape 1](https://cfcdn-cf.hellodr.tech/wp-content/uploads/sites/1016/2021/09/Etape-1.jpeg)
Étape 2
Les troncs sont ensuite sciés sur toute leur longueur pour être débités en planches.
Elles resteront entreposées un temps pour une période de séchage.
![Etape 2 les troncs sont débités en planches défibre](https://cfcdn-cf.hellodr.tech/wp-content/uploads/sites/1016/2021/09/Etape-2-les-troncs-sont-debites-en-planches.jpeg)
Étape 3
Ces planches sont ensuite elles-mêmes découpées sur leur longueur pour former des tasseaux de la bonne dimension pour nos manches: ce sont les carrelets.
![Etape 3 les planches sont découpées en batonnets de la bonne dimension pour notre manche réutilisation pulls usagés](https://cfcdn-cf.hellodr.tech/wp-content/uploads/sites/1016/2021/09/Etape-3-les-planches-sont-decoupees-en-batonnets-de-la-bonne-dimension-pour-notre-manche.jpeg)
Étape 4
Les carrelets sont découpés en parallélépipèdes de la taille de nos futurs manches: ce sont les ébauchons.
![Etape 4 les batonnets sont débitées en parallélépipèdes de la dimension de notre manche défibre](https://cfcdn-cf.hellodr.tech/wp-content/uploads/sites/1016/2021/09/Etape-4-les-batonnets-sont-debitees-en-parallelepipedes-de-la-dimension-de-notre-manche-rotated.jpg)
Étape 5
Les ébauchons sont ensuite tournés grâce à une machine (tourneuse) pour finalement prendre la forme des manches d’aiguilles punch needle tels que vous les connaissez (ou tels que vous les verrez dans votre futur kit 1 motif, 3 motifs ou XL !). La forme et la taille ont été étudiées pour une prise en main facile et ergonomique pour toutes les mains.
![etape 5 (1) réutilisation pulls usagés](https://cfcdn-cf.hellodr.tech/wp-content/uploads/sites/1016/2021/09/etape-5-1-1-rotated.jpg)
Étape 6
Pour finir, les manches sont percés sur toute la longueur. Ils sont maintenant prêts à être assemblés avec l’aiguille en métal !
![Etape 6 les manches sont percés sutr toute la longueur filature laine](https://cfcdn-cf.hellodr.tech/wp-content/uploads/sites/1016/2021/09/Etape-6-les-manches-sont-perces-sutr-toute-la-longueur-rotated.jpg)
Pourquoi avoir choisi de développer nos manches d’aiguilles en bois ?
Le bois est une matière recyclable. C’est aussi et surtout un excellent piège à carbone.
Bon à savoir : le bois est “carbonivore” ! Utiliser du bois dans ses composants permet de réduire et lutter contre le gaz à effet de serre, on parle aussi de “séquestration du carbone”.
Quelques chiffres: 4m3 de bois permettent de stocker l’équivalent de 2,5 tonnes de CO2 et d’économiser environ une tonne de pétrole. Pas mal, non ?